산업 제조업체는 더 엄격한 공차를 유지하고 불량품을 최소화하며 부품을 더 빨리 출시하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 플라즈마, 순산소, 구형 레이저와 같은 전통적인 열 절단 방법에는 막대한 운영 비용이 숨겨져 있습니다. 이러한 고열 공정은 금속을 녹여 열 영향부(HAZ), 뒤틀린 판, 경화된 가장자리를 남깁니다. 열 손상으로 인해 부품이 2차 가공 병목 현상을 겪게 됩니다. 작업자는 드로스를 연삭하고, 뒤틀린 시트를 화염 직선화하고, 경화된 모서리를 가공하기 위해 고가의 초경 엔드밀을 연소하는 데 시간을 낭비합니다. 냉간 절단 기술은 이러한 문제를 완전히 우회합니다. 전문적인 것을 활용하여 워터젯 절단 서비스는 방정식에서 열을 제거합니다. 이는 작업 현장 작업 흐름을 간소화하고 자재 수율을 최대화하며 다운스트림 마감 지연을 제거하는 포괄적인 제조 방법입니다. 이 기계적 침식 공정은 절단 베드에서 최종 조립까지 곧바로 이동하는 깨끗하고 정밀한 부품을 절단합니다.
작업 현장에서 절단 효율성을 평가하려면 제조업체가 명시한 IPM(분당 인치) 속도를 살펴봐야 합니다. 원판부터 완성된 조립 준비 구성 요소까지의 총 주기 시간을 측정해야 합니다. 기존의 절단 방법은 속도와 치수 정확도의 균형을 맞추지 못하는 경우가 많습니다. 플라즈마 토치는 철판을 빠르게 찢을 수 있지만 결과 부품은 일반적으로 엔지니어링 사양을 충족하기 전에 광범위한 수동 재작업이 필요합니다.
제조 병목 현상을 정확하게 평가하기 위해 매장 관리자는 특정 성과 지표를 추적합니다.
하나의 지표에만 최적화하면 다른 지표에는 문제가 발생합니다. 두꺼운 판에서 레이저를 최대 속도로 밀어붙이면 가장자리 품질이 저하되어 사포로 제거해야 하는 줄무늬가 생기는 경우가 많습니다. 높은 스크랩 비율은 특히 인코넬이나 무거운 스테인리스 강판과 같은 고가의 항공우주 합금을 가공할 때 이익 마진을 파괴합니다. 진정으로 효율적인 생산 라인은 부품이 여러 작업대 사이를 이동하는 데 소요되는 시간을 최소화하고 수동 개입을 제거합니다.
열 절단은 원자재에 심각한 야금학적 변화를 가져옵니다. 레이저, 플라즈마 토치 및 산소 연료 설정은 극한의 국지적 온도를 사용하여 금속을 녹이거나 연소시킵니다. 이 강렬한 열은 절단 가장자리를 따라 열 영향부(HAZ)를 생성합니다. HAZ는 재료의 내부 미세 구조를 변경하여 기계적 특성을 영구적으로 변경합니다.
탄소강 및 합금에서 이러한 급속 가열 및 냉각 주기는 종종 마르텐사이트를 형성합니다. 마르텐사이트는 다운스트림 가공 작업에 큰 피해를 주는 극도로 경화된 모서리를 생성합니다. 기계공이 플라즈마 절단 모서리를 드릴링, 탭핑 또는 밀링하려고 시도하면 경화된 HAZ가 고가의 초경 공구를 거의 즉시 파괴합니다. 작업장은 파손된 엔드밀과 이를 교체하는 데 필요한 기계 가동 중단 시간으로 인해 비용 손실을 입습니다.
툴링 마모 외에도 열은 최종 부품에 미세 균열과 구조적 약점을 유발합니다. 이러한 미세한 결함은 중장비 또는 항공우주 응용 분야에 사용되는 중요한 하중 지지 부품의 피로 수명을 손상시킵니다. 또한 열 응력으로 인해 절단 과정에서 원판이 뒤틀리고 구부러져 재료가 편평한 공차에서 벗어나 중첩된 부품의 치수 정확도가 손상됩니다.
열 변형과 모서리 경화를 수정하려면 집중적이고 시간 소모적인 노동이 필요합니다. 슬래그 제거 및 가장자리 다듬기 작업은 귀중한 작업 시간을 소모하고 인력을 묶어두게 됩니다. 작업자는 표준 치수 공차를 충족하기 위해 수동으로 불순물을 제거하고 경화된 가장자리를 다시 가공해야 합니다. 이 2차 처리 트랩은 다운스트림 조립을 지연시키고 전체 인건비를 부풀립니다.
디버링 스테이션에서 부품이 소비하는 1분은 생산 처리량에서 손실되는 1분입니다. 부품이 열 응력으로 인해 휘어지면 작업자는 프레스 브레이크, 헤비 롤러 또는 화염 교정 기술을 사용하여 부품을 사양에 맞게 다시 펴야 합니다. 이로 인해 제조 작업 흐름에 또 다른 비용이 많이 드는 수동 단계가 추가됩니다.
수동 연삭에 의존하면 인적 오류도 발생합니다. 앵글 그라인더를 사용하는 작업자는 +/- 0.005인치 공차를 유지할 수 없습니다. 중요한 치수를 과도하게 연마하여 거의 완성된 부품을 고가의 스크랩으로 만들 수도 있습니다. 이러한 2차 가공 함정을 제거하는 것이 제조 공장이 냉간 절단 기술로 전환하는 주된 이유입니다.
워터젯 기술은 생산 병목 현상을 해결하기 위해 두 가지 주요 접근 방식을 활용합니다. 순수 워터젯은 고압의 물줄기만을 사용하여 고무, 폼, 개스킷, 플라스틱과 같은 부드러운 재료를 절단합니다. 흐름은 미세한 초고속 톱날처럼 작용하여 가장자리가 닳거나 재료를 압축하지 않고 부드러운 제품을 잘라냅니다.
연마재 워터젯은 물 흐름에 연마재 골재를 도입하여 금속, 돌, 유리, 세라믹과 같은 단단한 재료를 처리합니다. 시스템은 분쇄된 가넷을 커팅 헤드로 끌어당겨 고압수와 혼합한 후 카바이드 노즐을 통해 밀어냅니다. 두 접근 방식 모두 절단 방정식에서 열을 완전히 제거합니다. 열 용융에서 기계적 침식으로의 근본적인 변화는 전체 제조 현장에서 엄청난 효율성 향상을 가져옵니다.
고압 연마 제트 절단은 정밀한 기계적 침식에 의존합니다. 증압기 또는 직접 구동 펌프는 일반적으로 직경이 0.010~0.014인치 사이인 작은 사파이어 또는 다이아몬드 구멍을 통해 물을 밀어냅니다. 이는 마하 3 이상으로 이동하는 고속 수류를 생성합니다. 연마석 가넷은 특수 절단 헤드 내부에서 이 흐름과 혼합됩니다. 정밀 노즐은 이 연마 혼합물이 재료를 정확하게 침식하도록 유도합니다.
이 냉간 공정은 산화물 층을 완전히 방지합니다. 에는 매우 유리합니다. 금속 워터젯 절단 . 재료 인증이 엄격한 항공우주, 국방, 의료 분야의 HAZ가 없기 때문에 절단된 가장자리는 플레이트의 나머지 부분과 정확히 동일한 야금학적 특성을 유지합니다. 엔지니어는 약해진 가장자리를 설명하기 위해 부품 치수를 과도하게 설계할 필요가 없습니다.
냉간 절단을 통해 제조업체는 성질을 잃지 않고 사전 경화된 금속을 가공할 수 있습니다. 기계적 특성을 변경하지 않고 열처리된 D2 공구강, AR500 장갑판 또는 강화 6061-T6 알루미늄을 절단할 수 있습니다. 이를 통해 절단 후 뒤틀림을 방지하고 제조 작업 흐름에서 전체 열처리 단계를 절약할 수 있습니다. 부품은 테이블에서 평평하고 단단하며 바로 사용할 수 있습니다.
가장자리 품질은 전체 생산 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 워터젯 가장자리의 범위는 Q1부터 Q5까지입니다. Q1 절단은 빠른 띠톱 절단과 유사하게 거칠고 줄무늬가 있는 가장자리를 남기는 빠른 분리 절단입니다. Q5 절단은 가장 느리지만 분사된 것처럼 보이는 완벽하게 부드럽고 정밀한 마감을 제공합니다. Q3 또는 Q4 마감을 지정하면 후처리가 완전히 제거되는 경우가 많습니다.
| 인선 품질 등급 | 표면 조도 특성 상대 | 절삭 속도 | 일반적인 작업장 적용 분야 |
|---|---|---|---|
| Q1 (분리) | 바닥에 거칠고 무거운 줄무늬가 있습니다. | 가장 빠름(100%) | 스크랩 분해, 중가공을 위한 블랭크 황삭. |
| 2분기(대략) | 적당한 줄무늬, 약간 더 부드러운 상단. | 빠름(80%) | 눈에 보이지 않는 구조용 브래킷, 무거운 용접물. |
| 3분기(표준) | 가벼운 줄무늬, 깨끗한 상단 가장자리. | 중간 (60%) | 일반 제작, 표준 기계 부품, 용접 준비된 모서리. |
| 4분기 (좋음) | 매우 부드럽고 눈에 보이는 선이 최소화됩니다. | 느림(40%) | 눈에 보이는 건축 구성 요소, 결합 표면. |
| Q5 (정밀도) | 완벽하게 매끄럽고 분사된 외관. | 가장 느림(20%) | 항공우주 부품, 의료 기기, 엄격한 공차 적합성. |
매끄럽고 버(Burr) 없는 절단은 부품을 즉시 용접할 수 있음을 의미합니다. 절단 베드에서 최종 조립 또는 배송까지 곧바로 이동합니다. 디버링 부서를 통해 부품을 라우팅하거나 몇 시간 동안 회전시킬 필요가 없습니다. 이러한 직접 조립 기능은 복잡한 조립의 리드 타임을 대폭 단축하고 무거운 부품의 물리적 취급을 줄여줍니다.
CNC 제어 네스팅 소프트웨어는 단일 시트의 원재료에서 부품 밀도를 극대화합니다. 소프트웨어는 부품을 회전하고, 대칭시키고, 정렬하여 절단 사이의 웹 두께를 최소화합니다. 일반적으로 0.030~0.040인치 범위의 좁은 절단 폭으로 인해 부품이 놀라울 정도로 서로 가깝게 위치할 수 있습니다. 또한 이 소프트웨어는 두 부품이 단일 절단 경로를 공유하는 공통선 절단을 활용하여 기계 시간과 재료 낭비를 더욱 줄일 수 있습니다.
이러한 촘촘한 배열은 티타늄, 인코넬, 특수 스테인리스강과 같은 고가치 소재의 스크랩을 극적으로 줄여줍니다. 원자재 가격이 높을 때 시트 한 장에서 추가로 2~3개의 부품을 얻는 것은 절단 서비스 자체에 대한 비용을 지불합니다. 공정의 저온 특성은 또한 한 절단에서 발생하는 열로 인해 인접한 부품이 휘어지지 않고 부품이 밀리미터 간격으로 중첩될 수 있음을 의미합니다.
스택 절단은 처리량을 즉시 증가시킵니다. 얇은 알루미늄 또는 스테인리스 시트 더미를 함께 고정하고 스포일러 보드에 고정한 다음 동시에 절단할 수 있습니다. 0.063인치 시트 10장을 절단하는 기계는 한 번에 10개의 완제품을 생산합니다. 이 스택 절단 기술은 치수 정확도를 희생하거나 값비싼 스탬핑 다이를 사용하지 않고도 얇은 게이지 부품의 생산량을 높입니다.
특정 제조 요구 사항에 맞게 기계 기능을 조정하면 최적의 결과가 보장됩니다. 펌프 압력 등급, 다축 제어 및 자재 처리 용량을 평가해야 합니다. 높은 압력은 두꺼운 재료의 절단 속도를 높이고 가장자리 품질을 향상시킵니다. 90,000 PSI 펌프는 60,000 PSI 펌프보다 훨씬 빠르게 절단되며 공정에서 마모성 가넷을 덜 사용합니다.
다축 헤드를 사용하면 복잡한 3D 형상과 테이퍼 보정이 가능합니다. 이러한 기계 기능을 원하는 결과에 맞추면 병목 현상이 방지됩니다. 무거운 강철 베이스 플레이트가 필요한 경우 고압 펌프와 대형 오버헤드 크레인을 갖춘 매장이 필요합니다. 복잡한 항공우주 브래킷이 필요한 경우 5축 헤드와 엄격한 CMM 검사 프로토콜을 갖춘 매장이 필요합니다.
다축 커팅 헤드는 매우 복잡한 형상을 가능하게 합니다. 최신 5축 기계는 기본 절단 단계에서 정밀한 베벨, 카운터싱크 및 용접 준비물을 부품에 직접 절단할 수 있습니다. 고급 CNC 제어로 엄격한 공차를 보장합니다. 맞춤형 워터젯 부품 . 부품 가장자리를 따라 45도 모따기를 프로그래밍할 수 있으므로 나중에 밀링 머신을 통해 실행할 필요가 없습니다.
고압 흐름은 재료를 쉽게 관통하여 복잡한 내부 컷아웃을 만듭니다. 파일럿 구멍을 먼저 뚫을 필요는 없습니다. 유리나 부서지기 쉬운 합성물과 같은 섬세한 재료의 경우 기계는 저압 피어싱 기능을 사용합니다. 이는 균열 없이 약 15,000PSI로 재료에 부드럽게 침투한 다음 기본 절단 경로에 대한 최대 압력까지 증가합니다. 이 단일 설정 기능은 복잡한 기계 구성 요소 및 건축 금속 가공물을 생산하는 데 이상적입니다.
산업용 두꺼운 판 워터젯 절단은 최대 10인치 두께 이상의 재료를 처리합니다. 레이저는 구리나 황동과 같이 매우 두껍고 반사율이 높은 표면 때문에 어려움을 겪습니다. 플라즈마는 두꺼운 강철판에 무거운 불순물과 심각한 모서리 경화를 남기며, 종종 청소하는 데 몇 시간의 연삭이 필요합니다.
워터젯은 두꺼운 스테인리스강, 알루미늄, 방탄복 등을 깔끔하게 절단합니다. 전체 절단 깊이에 걸쳐 치수 정확도를 유지합니다. 티타늄이나 고탄소강의 두꺼운 블록을 절단할 때 연마재 흐름이 편향되거나 휘몰아치지 않습니다. 이로 인해 중장비 베이스 플레이트, 크레인 부품 및 모서리 직각도가 필수인 두꺼운 구조용 플랜지를 절단하는 데 선호되는 방법입니다.
단일 워터젯 기계로 매우 다양한 재료를 처리할 수 있습니다. 동일한 커팅 베드에서 금속, 탄소섬유 복합재, 방탄유리, 엔지니어링 플라스틱을 커팅할 수 있습니다. 툴링을 변경하거나 절단 가스를 교체하거나 다른 재료 간에 기계 설정을 변경할 필요가 없습니다. 새 재료를 로드하고, 스탠드오프 높이를 조정하고, CNC 소프트웨어에서 해당 절단 프로필을 선택하기만 하면 됩니다.
이러한 유연성으로 생산 일정이 간소화됩니다. 또한 단일 제조 파트너로부터 다양한 구성 요소 유형을 소싱할 수 있으므로 공급업체 통합 노력도 줄어듭니다. 상점에서는 아침에 강철 브래킷을 절단하고, 정오에 고무 개스킷으로 교체하고, 탄소 섬유 패널을 절단하는 하루를 모두 동일한 기계에서 마무리할 수 있습니다.
진정한 제조 경제성을 이해하려면 선형 절단 속도 그 이상을 살펴봐야 합니다. 총 부품 비용에는 재료 수율, 기계 시간, 툴링 마모 및 2차 인건비가 포함됩니다. 특정 절단 방법이 초기에는 더 저렴해 보일 수 있지만 숨겨진 후처리 비용으로 인해 이러한 절감 효과가 빠르게 잠식됩니다. 제작된 부품의 전체 수명주기를 평가하면 냉간 절단의 진정한 가치가 드러납니다.
| 절단 방법 | 열 영향부(HAZ) | 가장자리 품질 | 재료 두께 능력 | 2차 가공 필요 |
|---|---|---|---|---|
| 워터젯 | 없음(콜드 프로세스) | 우수함(매끄러움, 버(Burr) 없음) | 최대 10인치 이상 | 드물게 |
| 파이버 레이저 | 낮음에서 보통 | 양호(약간 불순물이 있을 수 있음) | 일반적으로 최대 1인치 | 가끔(디버링) |
| 혈장 | 높은 | 양호(찌꺼기가 심함, 가장자리가 단단함) | 최대 2~3인치 | 거의 항상(연삭/가공) |
| 순산소 연료 | 매우 높음 | 불량(거칠고 가장자리가 녹음) | 최대 12인치 이상 | 항상(강연삭) |
워터젯은 일반적으로 얇은 판금의 경우 파이버 레이저에 비해 선형 절단 속도가 느립니다. 고와트 파이버 레이저는 항상 16게이지 연강의 워터젯을 능가합니다. 그러나 ROI 계산에서는 가장자리 품질이 중요하거나 재료 두께가 증가할 때 워터젯을 크게 선호합니다. 느린 초기 절단 시간은 다운스트림으로 절약된 총 시간으로 상쇄됩니다.
2차 가공을 없애고 스크랩을 줄이면 부품당 최종 비용이 낮아집니다. HAZ를 제거하기 위해 레이저 절단 부품에 15분의 수동 디버링 및 엣지 밀링 작업이 필요한 경우 빠른 레이저 절단 속도는 중요하지 않습니다. 레이저로 인해 손상된 부분을 수리하기 위해 기계공에게 비용을 지불하고 있습니다. Waterjet은 절단 테이블에서 바로 완성된 부품을 제공하여 고정밀 부품의 전체 처리 시간을 더 빠르게 제공합니다.
상점 요금이 이 계산을 결정합니다. 머시닝 센터를 운영하는 데 시간당 150달러가 든다면 이를 깨끗한 플라즈마 절단 가장자리에 묶는 것은 막대한 자원 낭비입니다. 워터젯을 통해 해당 부품을 라우팅하면 CNC 밀이 실제 고부가가치 가공 작업에 집중할 수 있습니다.
워터젯 흐름은 재료 깊숙히 침투하면서 자연스럽게 운동 에너지를 잃습니다. 이러한 에너지 손실로 인해 절단 가장자리에 V자형 또는 배럴 테이퍼가 생성됩니다. 두꺼운 접시에서는 절단 부분의 상단이 허용 오차에 맞게 정확하게 측정될 수 있지만 절단 부분의 하단은 약간 더 좁습니다. 역사적으로 이 테이퍼는 정밀 부품의 주요 제한 사항이었습니다.
최신 절단 서비스는 동적 절단 헤드를 사용하여 이러한 물리적 한계를 완화합니다. 예측 소프트웨어는 복잡한 운동학적 모델링을 사용하여 절단 경로 중에 절단 헤드를 약간 기울입니다. 헤드는 스트림 지연과 테이퍼를 보상하기 위해 최대 9도까지 연결됩니다.
이 관절은 테이퍼를 재료의 스크랩 면에 완전히 넣습니다. 그 결과 두꺼운 판에서도 완성된 부품에 완벽한 정사각형의 제로 테이퍼 모서리가 생성됩니다. 공급업체를 평가할 때 동적 테이퍼 보정 소프트웨어를 사용하는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 두꺼운 부품을 정사각형으로 만들기 위해 모서리 밀링이 필요합니다.
워터젯에는 맞춤형 툴링, 특수 다이 또는 복잡한 고정 장치가 필요하지 않습니다. 원재료를 테이블 슬랫에 고정하고 스탠드오프 높이를 설정한 후 CNC 프로그램을 로드하기만 하면 됩니다. 이를 통해 설정 비용과 준비 시간이 대폭 절감됩니다. 짧은 생산 실행, 신속한 프로토타입 및 민첩한 제조 환경에 이상적입니다.
설계 변경이 발생하면 엔지니어는 CAD 파일을 업데이트하여 기계로 보내기만 하면 됩니다. 값비싼 물리적 툴링을 폐기하거나 새로운 스탬핑 다이를 얻기 위해 몇 주를 기다릴 필요가 없습니다. 이러한 유연성을 통해 제조업체는 막대한 금전적 불이익이나 생산 지연 없이 신속하게 전환하고 변화하는 시장 요구에 대응할 수 있습니다.
잘못된 공급업체를 선택하면 마감 기한을 놓치고, 허용 오차가 낮아지고, 자재가 파손될 수 있습니다. 잠재적인 제작 파트너를 주의 깊게 감사해야 합니다. 장비 수명, 유지 관리 루틴 및 내부 품질 관리 프로세스를 면밀히 살펴보십시오. 제대로 유지 관리되지 않은 기계는 심각한 테이퍼, 모서리 줄무늬 및 치수 부정확성이 있는 부품을 생산합니다.
대규모 생산 계약을 체결하기 전에 샘플 절단을 요청하고 검사 문서를 검토하여 이러한 위험을 완화하십시오. 실행하려는 정확한 재료와 두께에 대한 테스트 절단을 요청하십시오. 가장자리 품질을 검사하고 테이퍼를 직접 측정하여 기계의 성능을 확인하십시오.
공급업체의 특정 펌프 기술을 평가합니다. 최신 90,000PSI 펌프는 기존 60,000PSI 장치보다 더 빠르고 깨끗하게 절단됩니다. 압력이 높을수록 연마재 소비가 줄어들고 테이퍼가 최소화되며 전체 처리 시간이 향상됩니다. 공급업체가 다축 기능과 동적 테이퍼 보정 소프트웨어를 제공하는지 확인하십시오.
혼합 챔버 및 노즐 유지 관리 일정에 대해 문의하십시오. 고압수와 연마성 가넷은 소모품을 빠르게 파괴합니다. 노즐이 마모되면 절단 흐름의 초점이 흐려지고 절단 폭이 넓어지고 공차가 엉성해집니다.
공급업체에 부품 정확성을 어떻게 확인하는지 정확히 문의하세요. 신뢰할 수 있는 매장에서는 CMM(좌표 측정기) 또는 광학 검사 시스템을 사용하여 원본 CAD 파일과 비교하여 치수를 확인합니다. 기계 교정 기록과 유지 관리 일정을 요청하십시오.
대형 플레이트 전체에 걸쳐 엄격한 공차를 유지하려면 갠트리 시스템의 정기적인 레이저 교정이 필수적입니다. 전체 생산이 시작되기 전에 공정이 안정적인지 확인하기 위해 중요 부품에 대한 초도품 검사(FAI) 보고서를 요구합니다. FAI 제공을 거부하는 상점은 엄청난 위험 신호입니다.
대형 금속판에는 견고한 오버헤드 크레인, 진공 리프터 및 안전한 취급 절차가 필요합니다. 두꺼운 강철이나 섬세한 복합재를 긁거나 구부리지 않고 이동할 수 있는 공급업체의 물리적 능력을 평가하십시오. 광택이 나는 스테인리스 스틸 시트를 지게차로 떨어뜨리면 커팅 베드에 닿기도 전에 재료가 망가집니다.
대량 생산 환경에서 정시 납품 실적을 확인하세요. 여러 대의 시스템을 보유한 공급업체는 더 나은 중복성을 제공합니다. 고압 밀봉 유지 관리를 위해 한 기계가 작동 중지되면 프로젝트를 다른 커팅 베드로 옮겨 배송 일정을 보호할 수 있습니다.
생산 작업 흐름을 최적화하려면 다음과 같은 즉각적인 조치를 취하십시오.
A: 산업용 워터젯 기계는 두꺼운 판재 절단에 탁월합니다. 일반적으로 재료 밀도와 펌프 압력에 따라 최대 10~12인치 두께의 재료를 절단합니다. 고압 90,000 PSI 시스템은 뛰어난 가장자리 품질을 유지하면서 두꺼운 강철, 알루미늄, 티타늄을 쉽게 처리합니다.
답변: 얇은 판금의 경우 레이저 절단이 더 저렴하고 빠른 경우가 많습니다. 그러나 워터젯은 두꺼운 재료, 반사 금속 및 열 영향부(HAZ)를 피해야 하는 응용 분야에 훨씬 더 비용 효율적입니다. 워터젯은 2차 모서리 가공을 제거하여 비용을 절감합니다.
A: +/- 0.003 ~ +/- 0.005인치 사이의 표준 공차를 예상할 수 있습니다. 정확한 공차는 재료 두께, 기계 보정, 스트림 지연 및 테이퍼를 보상하는 고급 CNC 동적 커팅 헤드 사용에 따라 달라집니다.
A: 워터젯 흐름은 재료를 관통하는 에너지를 잃기 때문에 자연스럽게 약간의 테이퍼를 생성합니다. 그러나 최신 절단 서비스에서는 동적 절단 헤드를 사용하여 이 문제를 해결합니다. 이 헤드는 절단 중에 자동으로 기울어져 테이퍼를 스크랩 재료에 밀어 넣어 완벽한 사각형 모서리를 남깁니다.
답: 그렇습니다. 열 대신 기계적 침식을 사용하기 때문에 워터젯은 구리, 황동, 알루미늄과 같은 반사성 금속을 쉽게 절단합니다. 레이저 반사 문제나 심각한 열 손상 및 플라즈마 절단과 관련된 뒤틀림이 발생하지 않습니다.
답: 그렇습니다. 워터젯은 완전히 냉간 절단 공정입니다. 공구강이나 강화 합금과 같은 사전 경화되거나 사전 처리된 금속을 성질을 변경하거나 HAZ를 생성하거나 재료를 휘게 하지 않고 절단합니다.
A: 처리 시간은 일반적으로 매우 빠릅니다. 이 프로세스에는 최소한의 설정이 필요하며 맞춤 도구가 필요하지 않습니다. 스택 절단과 같은 기술을 사용하면 여러 개의 얇은 시트를 동시에 처리할 수 있어 신속한 프로토타이핑과 빠른 대량 생산 처리가 가능합니다.
