Odabir materijala i ulazna inspekcija
Transformacija okruglog čelika u preciznu polugu osovine počinje pažljivim odabirom sirovina i rigoroznom ulaznom inspekcijom. Ovisno o primjeni, osnovni materijal može biti čelik s niskim udjelom ugljika, čelik sa srednjim udjelom ugljika kao što je AISI 1045, legirani čelik kao što je 4140 ili 42CrMo ili vrste nehrđajućeg čelika uključujući 304, 316 i 17-4PH. Okrugli čelik isporučuje se u vruće valjanom, hladno vučenom ili kovanom stanju, a njegov kemijski sastav, tvrdoća i mikrostruktura moraju se provjeriti prema izvješćima o ispitivanju tvornice. Može se provesti ultrazvučno ispitivanje ili ispitivanje magnetskim česticama kako bi se otkrili unutarnji nedostaci kao što su pukotine, inkluzije ili poroznost koji bi mogli ugroziti konačnu šipku osovine. Promjer, ravnost i stanje površine također se provjeravaju kako bi se osiguralo da je materijal prikladan za kasniju strojnu obradu. Ova prva faza je kritična jer je kvaliteta gotove poluge osovine fundamentalno ograničena kvalitetom dolazećeg okruglog čelika.
Rezanje i priprema trupaca
Nakon što je okrugli čelik odobren, reže se na potrebnu duljinu trupaca pomoću tračnih pila, kružnih pila ili strojeva za rezanje abrazivom. Duljina reza mora uzeti u obzir dopuštenje za strojnu obradu, izobličenje toplinske obrade i zahtjeve za stezanjem tijekom tokarenja. Za osovine velikog promjera, trupac se može rezati smicanjem ili plamenom, ali rezanje pilom je poželjno za precizne šipke osovine jer proizvodi čiste, četvrtaste krajeve i minimalizira gubitak materijala. Nakon rezanja, krajevi gredica često su skošeni ili suočeni kako bi se olakšalo centriranje i stezanje. Ako osovina zahtijeva specifičan protok zrna ili poboljšana mehanička svojstva, trupac se može zagrijati i kovati ili savijati prije strojne obrade. U nekim proizvodnim pravcima, okrugli čelik se izravno obrađuje bez kovanja, posebno kada je osovina mala ili kada je materijal već u hladno vučenom ili tokarenom stanju.
Toplinska obrada i kontrola mikrostrukture
Toplinska obrada igra odlučujuću ulogu u određivanju mehaničkih svojstava završne šipke osovine. Ovisno o vrsti čelika i zahtjevima za korištenje, trupac ili poluproizvod može biti podvrgnut normalizaciji, žarenju, kaljenju i popuštanju ili kaljenju. Za srednje ugljične i legirane čelike, kaljenje i popuštanje obično se koriste za postizanje ravnoteže visoke vlačne čvrstoće, granice razvlačenja i udarne žilavosti. Za nehrđajuće čelike može se primijeniti žarenje u otopini kako bi se obnovila otpornost na koroziju i smanjila naprezanja. Toplinska obrada mora se provoditi u kontroliranim pećima s točnom regulacijom temperature i atmosfere kako bi se spriječilo odugljičenje, oksidacija i izobličenje. Nakon toplinske obrade, osovina se često ravna i provjerava tvrdoća i mikrostruktura. Neadekvatna toplinska obrada može dovesti do mekih mjesta, pucanja ili nedovoljne otpornosti na zamor, što ovu fazu čini ključnom za zahtjevne primjene kao što su osovine automobila, osovine pumpi i hidraulične šipke.
Grubo tokarenje i CNC obrada
Toplinski obrađen ili normaliziran okrugli čelik tada ulazi u fazu strojne obrade, počevši s grubim tokarenjem. Na CNC tokarskom stroju ili centru za tokarenje, poluga osovine se sučeljava, centrira i okreće kako bi se uklonio kamenac, dekarburizirani sloj i višak materijala. Grubim tokarenjem utvrđuje se osnovni promjer i duljina dok se ostavlja ujednačen dodatak za poluzavršnu i završnu obradu. CNC obrada osigurava ponovljivu točnost, a moderni centri za tokarenje mogu izvesti više operacija - tokarenje, urezivanje utora, urezivanje navoja, bušenje i bušenje - u jednoj postavci. Za osovine s utorima za klinove, plosnatim utorima, klinovima ili križnim rupama, CNC strojevi za glodanje ili centri za glodanje koriste se za dovršavanje ovih značajki. Proces obrade mora kontrolirati brzinu rezanja, brzinu posmaka, dubinu rezanja i primjenu rashladne tekućine kako bi se izbjeglo otvrdnjavanje, trošenje alata i toplinska izobličenja, posebno kod strojne obrade nehrđajućeg čelika i legiranog čelika.
Poluzavršna obrada i precizno tokarenje
Nakon grube strojne obrade, šipka osovine prolazi poluzavršnu obradu i precizno tokarenje kako bi se približila konačnim dimenzijama. U ovoj fazi obradak se često oslobađa naprezanja ili mu se dopušta da se stabilizira kako bi se spriječile promjene dimenzija tijekom završne obrade. Poluzavršna obrada uklanja preostale zalihe dok zadržava koncentričnost i ravnost. Precizno tokarenje zatim dovodi promjer, duljine ramena i polumjere zaobljenja unutar uskih tolerancija, često mjerenih u stotinkama milimetra. Za poluge osovine visoke preciznosti, proces tokarenja može se izvoditi na CNC tokarilicama opremljenim alatima pod naponom, automatskim izmjenjivačima alata i mjerenjem u procesu. Završna obrada površine pažljivo se prati jer utječe na izdržljivost, učinkovitost brtvljenja i otpornost na trošenje. Šipka osovine također se može dinamički balansirati u ovoj fazi ako će raditi pri velikim brzinama vrtnje.
Brušenje, poliranje i završna obrada površina
Za mnoge poluge osovine, brušenje je završna operacija strojne obrade kojom se postiže potrebna točnost dimenzija i završna obrada površine. Cilindrično brušenje, brušenje bez središta ili CNC brušenje koristi se za dovođenje osovine do konačnog promjera i za ispravljanje svih preostalih deformacija od toplinske obrade ili tokarenja. Brušenje također poboljšava zaobljenost, ravnost i hrapavost površine, što je kritično za sjedišta ležaja, brtvene površine i klizna dosjeda. Nakon brušenja, poluga osovine može se polirati, polirati ili superfinirati kako bi se smanjilo trenje i poboljšala otpornost na koroziju. Površinske obrade kao što su kromiranje, nitriranje, indukcijsko kaljenje ili premazivanje mogu se primijeniti kako bi se povećala otpornost na trošenje i čvrstoća na zamor. Za šipke osovine od nehrđajućeg čelika često se izvodi pasivizacija kako bi se obnovio sloj pasivnog oksida i maksimizirala otpornost na koroziju.
Inspekcija, testiranje i konačna isporuka
Gotova osovina mora proći sveobuhvatnu inspekciju prije isporuke. Dimenzijska inspekcija provjerava promjer, duljinu, odstupanje, koncentričnost i ravnost pomoću mikrometara, čeljusti, brojčanika i koordinatnih mjernih strojeva. Hrapavost površine mjeri se profilometrima. Ispitivanje tvrdoće potvrđuje da su toplinskom obradom postignuta navedena svojstva. Za kritična vratila mogu biti potrebna ispitivanja bez razaranja kao što su ultrazvučna inspekcija, inspekcija magnetskim česticama ili ispitivanje penetrantima. Mehanička ispitivanja, uključujući ispitivanje na rastezanje i ispitivanje na udar, mogu se provesti na reprezentativnim uzorcima. Na kraju se poluga vratila čisti, štiti uljem protiv hrđe ili pakira i označava identifikacijom za sljedivost. Potpuni proces obrade od okruglog čelika do poluge osovine kombinira znanost o materijalima, precizno inženjerstvo i rigoroznu kontrolu kvalitete za isporuku komponenti koje ispunjavaju zahtjevne zahtjeve automobilske, industrijske, hidraulične i zrakoplovne primjene.
