研磨剤ブラスト: コーティングの接着のための洗浄とプロファイリング
一般にサンドブラストまたはスチールショットブラストと呼ばれるサンドブラストは、研磨媒体を高速でスチールの表面に噴射する機械的表面処理方法です。このプロセスは、スケール、錆、古い塗装層、表面の汚染物質を効果的に除去し、均一なプロファイルを作成してコーティングの密着性を高めます。得られる表面粗さは通常 25 ～ 75 ミクロンの範囲であり、液体コーティング、粉体コーティング、その他の保護コーティングに理想的な基材となります。産業用途で一貫した結果を保証するには、サンドブラストは SSPC-SP10 (ニアホワイトメタル) や SA 2.5 などの清浄度規格に準拠する必要があります。構造用鋼、橋梁コンポーネント、および重機の場合、高性能コーティング システムを適用する前の表面処理方法として、サンドブラストが推奨されます。
酸洗いと不動態化: ステンレス鋼の化学洗浄
酸洗いと不動態化は、ステンレス鋼表面用に特別に設計された化学表面処理プロセスです。酸洗いでは、酸性溶液 (通常は硝酸とフッ化水素酸の混合物) を使用して、熱による表面の変色、溶接スラグ、埋め込まれた鉄粒子を溶解します。これにより、耐食性に不可欠なクロムを多く含む不動態層が復元されます。酸洗いに続いて不動態化が行われ、硝酸またはクエン酸溶液を使用して遊離鉄を除去し、自然酸化膜を強化します。これらのプロセスは、食品加工装置、医薬品容器、建築用ステンレス鋼など、耐食性ときれいな外観の両方が要求される用途には不可欠です。適切に酸洗され不動態化されたステンレス鋼の表面は均一に明るくなり、ASTM A967 などの規格に準拠します。
溶融亜鉛めっき: 炭素鋼の犠牲保護
溶融亜鉛めっきでは、製造された炭素鋼部品を約 450°C の溶融亜鉛浴に浸漬します。冶金反応により一連の亜鉛-鉄合金層が形成され、最外層は純粋な亜鉛コーティングで構成され、これにより堅牢な物理的バリアと犠牲的な陰極防食という二重の保護が提供されます。たとえコーティングに傷がついたとしても、周囲の亜鉛層が最初に腐食し、それによって露出した鋼材を保護します。亜鉛メッキ皮膜の厚さは通常 45 ～ 200 ミクロンで、大気環境では 20 ～ 50 年のメンテナンスフリーの耐用年数を提供します。この表面処理プロセスは、電柱、高速道路のガードレール、送電鉄塔、および定期的な再塗装を必要とせずに長期の腐食保護が必要な屋外の鉄骨構造物に指定されています。
粉体塗装：耐久性と装飾的な仕上げ
粉体塗装では、乾燥した帯電ポリマー粒子を接地した鋼表面にスプレーし、その後熱硬化して粉体を連続的な架橋塗膜に融合させます。この無溶剤プロセスにより、優れた色保持性、耐薬品性、均一性を備えた、丈夫で耐衝撃性のあるコーティングが生成されます。パウダー コーティングは、ほぼすべての RAL カラーまたはカスタム シェードで利用でき、光沢レベルはマットから高光沢まであり、テクスチャー仕上げやメタリック仕上げも生成できます。硬化したコーティングの厚さは通常、60 ～ 120 ミクロンの範囲になります。このプロセスは、家電製品の筐体、自動車部品、建築用トリム、産業用機器など、耐久性と美的魅力の両方が要求される分野で広く使用されています。
塗装: 管理された環境に対する多用途の保護
極度の腐食環境にさらされていない鋼部品の場合、液体コーティングは依然として広く使用されており、コスト効率の高い表面処理方法です。現代の工業用コーティング システムは、プライマー、中塗り、トップコートの 3 層で構成されており、それぞれが特定の機能に合わせて配合されています。プライマーは密着性を提供して腐食を抑制し、中間コートは膜厚を増し、トップコートは耐 UV 性と色保持性を提供します。塗布方法にはエアレススプレー、刷毛塗り、ローリングなどが含まれ、乾燥と硬化は室温またはそれよりわずかに高い温度で行うことができます。コーティングは通常、屋内の構造用鋼、機械、貯蔵タンク、およびさまざまな種類の機器に適しており、色合わせ、タッチアップの容易さ、適度な腐食保護が主な考慮事項となります。
電気めっき: 小型部品の精密コーティング
電気めっきでは、電気化学プロセスを通じて鋼の表面に金属 (通常は亜鉛、ニッケル、クロム、またはカドミウム) の薄い層を堆積します。鋼鉄コンポーネントは電解槽内で陰極として機能し、金属イオンが移動して表面に堆積します。電気めっきコーティングは、優れた均一性、明るい外観、および 5 ～ 25 ミクロンの範囲で制御された厚さを提供します。亜鉛めっきは、ファスナー、ブラケット、小さな部品に犠牲的な腐食保護を提供し、ニッケルおよびクロムめっきは、自動車のトリム、ハードウェア、および消費財に耐摩耗性と装飾的な光沢をもたらします。この方法は、厳しい公差と一貫した仕上げが必要な、大量の精密コンポーネントに最適です。
