金属加工の分野では、CNC ソーイングは、丸管、角管、角管、標準パイプなどの管状製品の初期寸法設定と前処理の中核的な方法として機能します。当社には、クリーンで正確、再現性のある切断結果を実現する最先端の CNC ソーイング システムが装備されており、管状材料の加工を伴うあらゆる製造プロセスの重要な基盤を確立しています。熱切断プロセスとは異なり、ソーイングは機械的な剪断によって材料を分離する冷間加工技術です。この特性により、チューブ加工に複数の利点がもたらされます。切断面での熱変形が最小限に抑えられ、熱影響部 (HAZ) が実質的に除去され、母材の冶金学的特性が維持されます。バリを最小限に抑えた直角な端部が得られ、その後の溶接や機械加工に理想的な条件を作り出します。さらに、厳密な長さの公差制御 (通常は ±0.5 mm 以内、またはそれ以上) が可能になります。これは、フレーム、手すり、構造用途での精密な組み立てにとって重要です。
鋸盤によるパイプ切断プロセスは、効率的で制御された作業です。まず、パイプ全体が機械の供給システムにロードされます。オペレーターは、必要な切断長と切断量を CNC 制御システムにプログラムします。その後、自動クランプ装置がパイプを確実にグリップし、切断時のズレや振動を防ぎます。材料の種類と肉厚に基づいて特別に選択された高速丸鋸刃が前進して切断を実行し、正確なパイプ破断を実現します。切断されたパイプセグメントは自動的に排出され、残りのパイプ本体は次の事前設定された長さまで自動的に前進します。複雑な要件に対しては、ソーヘッドを指定した角度まで正確に傾けることができます。パイプ本体の割出し回転と組み合わせることで、複合面取り加工が可能になります。この機能は、手すり、空間フレームワーク、建築コンポーネントを製造する場合に特に重要です。これらの切断部品は、産業用棚システムの柱と梁、作業台や家具の脚と手すり、手すりセクションのアセンブリ、さらには建設、自動車、製造業の機械ガード、カート、フレーム構造のコンポーネントなど、さまざまな最終製品の基礎要素を形成します。
チューブ壁の内側に複雑な輪郭加工、溝入れ、または穴開けを必要とするコンポーネントの場合は、当社の高出力ファイバーレーザー切断システムが引き継ぎます。レーザー カッターは、複雑な形状、スロット、輪郭をチューブ上に直接切断できます。切断プロセス (鋸引きまたはレーザー切断) に続いて、コンポーネントは通常、チューブ曲げ作業のための CNC 曲げ機と、切断および成形された部品を完全な機械加工アセンブリに組み立てるための溶接機に送られます。同じ施設内で鋸引き、レーザー切断、曲げ、溶接のプロセスをシームレスに統合することで、お客様に包括的なワンストップ サービスを提供し、時間コストを削減することができます。お客様の工場訪問や第三者による検査も歓迎いたします。
