고품질 철강 부품 생산은 모든 단계에서 첨단 기술, 광범위한 경험, 엄격한 품질 관리가 적용되는 포괄적이고 통합된 프로세스를 통해 수행됩니다. 제조를 위한 설계(DFM)는 설계 프로세스에서 중요한 역할을 합니다. 우리 엔지니어 팀은 고객 도면을 신중하게 검토하고 DFM 원칙을 적용하여 이러한 부품의 제조 가능성을 최적화합니다. 여기에는 균열을 방지하기 위해 두께와 재료 유형을 기반으로 올바른 굽힘 반경을 결정하는 것뿐만 아니라 치수 정확성을 보장하기 위해 레이저 절단의 영향을 고려하는 것도 포함됩니다. 벤딩 및 접합 기계에 재료가 쌓이는 것을 방지하기 위한 효과적인 벤딩 방법을 설계합니다. 이 디자인 과정에서 결정되는 시트의 뒷면은 매우 중요합니다. 결과적으로 생성된 디지털 설계는 이후의 모든 제조 프로세스에 대한 지침이 되어 부품이 지정된 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
다음 단계에서는 승인된 디자인이 고정밀 절단 및 성형 공정에 들어갑니다. 강력한 레이저 절단 시스템을 사용하여 스테인레스 스틸을 절단하고 알루미늄 및 탄소강과 같은 재료에 버(Burr) 없는 가장자리를 만듭니다. 다음 단계에서는 고객의 설계에 따라 고정밀 CNC 벤딩 머신을 사용하여 소재를 특정 각도로 벤딩합니다. 그러나 금속과 금속합금은 독특한 반응과 성질을 갖고 있어 구부리면 조금씩 원래의 모양으로 돌아가는 경향이 있습니다. 당사의 전문가 팀은 필요한 공차 내에서 지정된 각도를 유지하는 데 필요한 카운터 각도를 계산합니다. 필요한 굽힘 반경을 달성하고 표면 왜곡을 방지하려면 제어된 드릴링과 굽힘의 조합이 필수적입니다. 다양한 재료를 접합하는 데에는 특수한 TIG 및 MIG 용접 기술이 사용됩니다. 일반적으로 TIG 용접은 스테인리스강과 알루미늄 부품에 깨끗하고 고품질의 접합을 만드는 데 사용되는 반면, MIG 용접은 탄소강 구조물의 빠른 접합을 위해 선택됩니다.
품질 관리는 제조 공정 전체에 통합되어 있으며, 조립의 일관성을 보장하기 위한 검사도 수행됩니다. 이러한 점검은 주로 고정밀 측정 장비를 사용하여 수행됩니다. 예를 들어 측정 장비와 좌표 측정기(CMM)는 필요한 모든 치수 공차가 기술 사양을 준수하는지 확인하는 데 사용됩니다. 마지막으로 금속 부품의 원하는 특성을 얻기 위해 표면 처리 공정이 수행됩니다. 브러싱은 단단한 표면과 미적 외관을 보장합니다. 양극 산화 알루미늄은 내식성을 높이고 표면을 강화합니다. 스테인레스 스틸의 패시베이션은 보호 산화물 층을 복원합니다. 이러한 엄격한 테스트와 보호 조치는 최종 제품의 높은 품질을 보장하여 대규모 및 향후 프로젝트에 적합하게 만듭니다.
