Материалды таңдау және дизайнды дайындау
Төзімді болат баспалдақтарды өндірудегі бірінші қадам тиісті материал дәрежесін және құрылымдық дизайнды таңдау болып табылады. Көптеген өнеркәсіптік және коммерциялық қолданбалар үшін Q235B немесе ASTM A36 сияқты көміртекті болат маркалары жақсы дәнекерлеу қабілетіне, беріктігіне және үнемділігіне байланысты таңдалады. Ылғалға немесе коррозияға бейім орталар үшін (мысалы, сыртқы өрт сатылары немесе жағалаудағы ғимараттар) тот баспайтын болат (304 немесе 316) немесе ыстық мырышталған көміртекті болат көрсетілген. Жобалау кезеңі көтерілу, жүгіру, протектор тереңдігі, көтергіш биіктігі және жүк сыйымдылығына қатысты жергілікті құрылыс нормаларына (мысалы, IBC немесе OSHA) сәйкес болуы керек (әдетте ток күші үшін 100 psf). Инженерлер стрингер профильдерін, протекторлар аралығын, тұтқалардың биіктігін және қосылым бөлшектерін көрсететін егжей-тегжейлі цех сызбаларын жасайды. Дайындау алдында барлық материалдар диірмен сынағы есептерімен (МТР) тексеріледі және дәнекерлеудің оңтайлы сапасын және жабынның адгезиясын қамтамасыз ете отырып, диірмен шкаласын және тотты кетіру үшін бетті дайындау (SA 2.5 бойынша абразивті жарылыс) орындалады.
Дайындау процесі: кесу, майыстыру және дәнекерлеу
Болат баспалдақтарды жасау стрингерлерді (көлбеу жүк көтергіш элементтерді), протекторларды, көтергіштерді және тұтқаларды дәл кесуден басталады. Ажыратымдылығы жоғары плазмалық немесе лазерлік кесу жүйелері болат пластиналар мен секцияларды ±1,5 мм шегінде рұқсат етілген өлшемдерге сәйкес профильдейді. Қисық немесе спиральды баспалдақтар үшін CNC пластинасын айналдыру немесе тежегішті қалыптау қажетті радиустарды жасайды. Стрингерлер әдетте ауыр арна бөліктерінен кесіледі немесе протекторды тіреуіш ойықтары немесе ілгектері бар қалың пластинадан лазермен кесіледі. Барлық кесілген жиектер қабықсыздандырылған және қажет болса, толық енетін дәнекерлеу үшін қиғашталған. Содан кейін жинақ дұрыс геометрияны сақтау үшін дәнекерлеу үстеліне бекітіледі - стрингерлер параллель және дәл бұрышта орналастырылады, протекторлар тегістеледі және тұтқалар бағаналар тартылады. Сертификатталған дәнекерлеушілер білікті дәнекерлеу процедураларын (WPS) сақтай отырып, көміртекті болат үшін газды металды доғамен дәнекерлеуді (GMAW/MIG) немесе тот баспайтын болат үшін газды вольфрамды доғамен дәнекерлеуді (GTAW/TIG) пайдаланады. Тұтастығын тексеру үшін дәнекерлеу тігістері көзбен және бұзылмайтын сынау (бояғыштың енуі немесе ультрадыбыстық) арқылы тексеріледі. Құрастыру кезінде сырғанауға қарсы протектор беттері (мысалы, кеңейтілген металл, дойбы тақтайшасы немесе қолданылған жабын) біріктірілген.
Аяқтау, тексеру және орнату бойынша сақтық шаралары
Дайындаудан кейін болат баспалдақ жинағы дәнекерленген тігістерді және қақты кетіру үшін абразивті жарылыстан өтеді, содан кейін қорғаныс жабын жүйесі. Ішкі баспалдақтар үшін үш қабатты эпоксидті-полиуретанды бояу жүйесі беріктік пен эстетиканы қамтамасыз етеді. Сыртқы немесе қатал орталар үшін ыстық мырыштау (HDG) коррозияға қарсы қорғауды ұсынады. Орнату кезіндегі негізгі сақтық шаралары мыналарды қамтиды: тіреуіш құрылымның (бетон тақтасы немесе болат қаңқасы) тегіс болуын және анкерлік болттардың дұрыс салынғанын қамтамасыз ету; жабынның зақымдалуын болдырмас үшін баспалдақ жинағын таратқыш жолақтармен және төселген итарқалармен көтеріңіз; далалық дәнекерлеуді барынша азайту керек — мүмкіндігінше болтты қосылымдарды қолданыңыз; далалық дәнекерленген жерлерді тазалау және мырышқа бай бояумен түрту керек. Түпкілікті тапсыру алдында жүктеме сынағы (мысалы, 1,5 × жобалық кернеуді қолдану) құрылымның тұтастығын тексереді. Сонымен қатар, барлық қауіпсіздік мүмкіндіктері - тұтқалар (өнеркәсіптік баспалдақтар үшін биіктігі кемінде 42 дюйм), аралық балюстер және саусақ тақталары - OSHA стандарттарына сәйкес болуы керек. Өнеркәсіптік баспалдақтар үшін әр 6-12 ай сайын дәнекерленген жіктерді, жабын күйін және бекітпелерді жүйелі түрде тексеру ұсынылады. Осы қатаң процесті орындау арқылы өндірушілер қауіпсіз, берік және кодқа сәйкес келетін болат баспалдақтарды жеткізеді.
