اشتباهات رایج در ساخت فلز و نحوه اجتناب از آنها

خطاهای برش: پارامترهای نامناسب و پشتیبانی نادرست مواد

یکی از رایج ترین اشتباهات در ساخت فلز در حین برش لیزر یا پلاسما رخ می دهد، جایی که فوکوس نادرست، فشار گاز کمکی یا سرعت برش منجر به ریزش بیش از حد، لبه های ناهموار یا عدم دقت ابعادی می شود. برای فولاد کربنی، استفاده از گاز کمکی اکسیژن با فشار نامناسب می تواند سرباره سنگینی تولید کند که نیاز به آسیاب ثانویه دارد، در حالی که برش فولاد ضد زنگ با نیتروژن به جای اکسیژن ممکن است منجر به اکسیداسیون شود. یکی دیگر از خطاهای رایج، پشتیبانی ناکافی مواد برای ورق های نازک است که باعث ایجاد لرزش می شود که لبه های برش مواج را ایجاد می کند. برای جلوگیری از این مشکلات، همیشه فوکوس لیزر را بر اساس ضخامت و درجه مواد کالیبره کنید، نمودارهای گاز و سرعت توصیه شده توسط سازنده را دنبال کنید، و از یک میز پشتیبانی با نوارهای ظریف یا یک لایه قربانی برای گیج های نازک استفاده کنید. نگهداری منظم سرهای برش و تراز نازل ها از واگرایی پرتوها جلوگیری می کند. اجرای بازرسی مقاله اول برای هر ضخامت ماده جدید، اطمینان حاصل می کند که پارامترها قبل از تولید کامل درست هستند.

اشتباهات خم شدن و شکل دهی: نادیده گرفتن فنرینگ و انتخاب ابزار

در عملیات ترمز پرس، عدم در نظر گرفتن برگشت فنری مواد - به ویژه در فولاد ضد زنگ و آلیاژهای با استحکام بالا - منجر به زوایای کمتر خم شده ای می شود که تحمل کشش را برآورده نمی کند. فولاد ملایم ممکن است 0.5-1 درجه به عقب برگردد، در حالی که فولاد ضد زنگ می تواند از 2 تا 3 درجه بیشتر شود. یکی دیگر از اشتباهات رایج استفاده از دهانه های V-die است که بسیار باریک هستند، باعث ایجاد نیروی بیش از حد و ترک بالقوه یا بیش از حد گسترده می شوند که در نتیجه شعاع خمشی نادرست است. سایش ابزار روی پانچ ها و قالب ها منجر به خطوط خمش ناسازگار و علائم سطح می شود. برای جلوگیری از این خطاها، ترمزهای پرس CNC را با جبران برگشت فنری بر اساس درجه و ضخامت مواد برنامه ریزی کنید. از قانون سرانگشتی استفاده کنید: دهانه قالب باید 8 تا 12 برابر ضخامت مواد باشد. خم های آزمایشی را روی قطعات ضایعاتی انجام دهید و قبل از اجرای تولید، زاویه ها را با نقاله یا سنسور زاویه اندازه گیری کنید. ابزارهای فرسوده را به طور مرتب بازرسی و تعویض کنید و برای کاهش اصطکاک و اصطکاک روی فولاد ضد زنگ و آلومینیوم از روغن کاری مناسب استفاده کنید.

عیوب جوشکاری: آماده سازی ناکافی اتصال و کنترل حرارت

اتصال ضعیف و تمیز کردن ناکافی قبل از جوشکاری از دلایل اصلی تخلخل، عدم همجوشی و ترک خوردگی جوش است. باقی ماندن رسوب آسیاب، زنگ زدگی، روغن یا رطوبت در ناحیه جوش، قوس را آلوده می کند و حفره های گازی ایجاد می کند که جوش را ضعیف می کند. برای فولاد کربنی، پرش از پیش گرم کردن در مقاطع ضخیم یا گریدهای کربن بالاتر (بالاتر از 0.30٪ C) باعث ایجاد ترک ناشی از هیدروژن می شود. در فولاد ضد زنگ، گرمای بیش از حد ورودی بدون پاکسازی پشتی باعث ایجاد قند (اکسیداسیون در سمت ریشه) و حساسیت می شود و مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می دهد. برای جلوگیری از این موارد، همیشه محل جوش را با استفاده از یک آسیاب یا چربی‌زدای شیمیایی روی فلز روشن تمیز کنید، از تناسب محکم با شکاف‌های ریشه مناسب اطمینان حاصل کنید و از مشخصات روش جوشکاری واجد شرایط (WPS) برای پیش‌گرم، دمای بین پاس و سرعت حرکت پیروی کنید. برای ضد زنگ، از پاکسازی پشت آرگون و ورودی حرارت کم با مهره های رشته ای استفاده کنید. پس از جوش، سرباره را حذف کنید و در صورت لزوم با آزمایش رنگ نافذ یا اولتراسونیک بازرسی کنید. آموزش مداوم و صدور گواهینامه برای جوشکاران برای حفظ کیفیت ضروری است.