切断エラー: パラメータの位置ずれと不適切な材料サポート
金属加工で最もよくある間違いの 1 つは、レーザーまたはプラズマ切断中に発生します。この場合、焦点、補助ガス圧力、または切断速度が間違っているため、過度のドロス、粗いエッジ、または寸法の不正確さが生じます。炭素鋼の場合、不適切な圧力で酸素アシストガスを使用すると、二次研削が必要となる重いスラグが生成される可能性がありますが、酸素の代わりに窒素を使用してステンレス鋼を切断すると、酸化が発生する可能性があります。もう 1 つのよくあるエラーは、薄いシートに対する材料のサポートが不十分であり、振動が発生して切断エッジが波打つことです。これらの問題を回避するには、常に材料の厚さとグレードに従ってレーザーの焦点を校正し、メーカーが推奨するガスと速度のチャートに従い、細いスラットまたは薄いゲージの犠牲層を備えたサポートテーブルを使用してください。カッティングヘッドとノズルの位置調整を定期的にメンテナンスすることで、ビームの発散を防ぎます。新しい材料の厚さごとに初品検査を実施することで、完全生産前にパラメータが正しいことを確認します。
曲げと成形の間違い: スプリングバックと工具の選択を見落とす
プレスブレーキ操作では、材料のスプリングバックを考慮しないと、特にステンレス鋼や高強度合金の場合、曲げ角度が不足し、図面公差を満たせなくなります。軟鋼は 0.5 ～ 1 度跳ね返る可能性がありますが、ステンレスは 2 ～ 3 度を超えることがあります。もう 1 つのよくある間違いは、V ダイの開口部が狭すぎて過剰な力が生じて亀裂が発生する可能性があること、または幅が広すぎて曲げ半径が不正確になることです。パンチやダイの工具が摩耗すると、不均一な曲げ線や表面マークが生じます。これらのエラーを防ぐには、材料のグレードと厚さに基づいてスプリングバック補正を行うように CNC プレス ブレーキをプログラムします。経験則を使用してください。ダイの開口部は材料の厚さの 8 ～ 12 倍にする必要があります。生産を開始する前に、スクラップ片でテスト曲げを実行し、分度器または角度センサーで角度を測定します。磨耗した工具を定期的に検査して交換し、適切な潤滑剤を塗布してステンレス鋼やアルミニウムの摩擦やかじりを軽減してください。
溶接欠陥: 不十分な接合準備と熱制御
接合部のフィット感が悪く、溶接前の洗浄が不十分であることが、気孔率、融着不足、溶接割れの主な原因です。溶接部にミルスケール、錆、油、水分が残るとアークが汚染され、溶接部を弱めるガスポケットが形成されます。炭素鋼の場合、厚い部分または高炭素グレード (0.30% C 以上) で予熱を省略すると、水素誘発亀裂が発生します。ステンレス鋼では、バックパージを行わずに過剰な入熱を行うとシュガーリング（根元側の酸化）や鋭敏化が発生し、耐食性が低下します。これらを回避するには、グラインダーまたは化学脱脂剤を使用して溶接領域を常に金属が輝くまできれいにし、適切なルートギャップでしっかりと取り付けられていることを確認し、予熱、パス間温度、および移動速度について認定溶接手順仕様 (WPS) に従ってください。ステンレスの場合は、アルゴン バック パージとストリンガー ビーズによる低入熱を使用します。溶接後、スラグを除去し、必要に応じて染料浸透試験または超音波試験で検査します。品質を維持するには、溶接工に対する一貫したトレーニングと認定が不可欠です。
