절단 오류: 잘못 정렬된 매개변수 및 부적절한 재료 지원
금속 가공에서 가장 흔히 발생하는 실수 중 하나는 레이저 또는 플라즈마 절단 중에 발생합니다. 잘못된 초점, 보조 가스 압력 또는 절단 속도로 인해 과도한 불순물, 거친 가장자리 또는 치수 부정확성이 발생합니다. 탄소강의 경우 부적절한 압력으로 산소 보조 가스를 사용하면 2차 분쇄가 필요한 무거운 슬래그가 생성될 수 있으며, 산소 대신 질소로 스테인레스강을 절단하면 산화가 발생할 수 있습니다. 또 다른 일반적인 오류는 얇은 시트에 대한 재료 지원이 부족하여 물결 모양의 절단 가장자리를 생성하는 진동을 유발하는 것입니다. 이러한 문제를 방지하려면 항상 재료 두께와 등급에 따라 레이저 초점을 보정하고, 제조업체가 권장하는 가스 및 속도 차트를 따르고, 얇은 게이지용 미세 슬레이트 또는 희생층이 있는 지지 테이블을 사용하십시오. 커팅 헤드와 노즐 정렬을 정기적으로 유지보수하면 빔 발산이 방지됩니다. 각각의 새로운 재료 두께에 대해 초도품 검사를 실시하여 전체 생산 전에 매개변수가 올바른지 확인합니다.
굽힘 및 성형 실수: 스프링백 및 툴링 선택 간과
절곡기 작업에서 재료의 스프링백(특히 스테인리스강 및 고강도 합금)을 고려하지 못하면 굽힘 각도가 도면 공차를 충족하지 못하는 결과를 낳습니다. 연강은 0.5~1도 정도 튀어오를 수 있지만 스테인리스는 2~3도를 초과할 수 있습니다. 또 다른 일반적인 실수는 너무 좁은 V-다이 개구부를 사용하여 과도한 힘과 잠재적인 균열을 일으키거나 너무 넓어서 부정확한 굽힘 반경을 초래하는 것입니다. 펀치와 다이의 공구 마모로 인해 굽은 선과 표면 표시가 일관되지 않게 됩니다. 이러한 오류를 방지하려면 재료 등급과 두께에 따른 스프링백 보정을 사용하여 CNC 절곡기를 프로그래밍하세요. 경험 법칙을 사용하십시오. 다이 개구부는 재료 두께의 8-12배여야 합니다. 생산을 시작하기 전에 스크랩 조각에 대해 테스트 굽힘을 수행하고 각도기 또는 각도 센서로 각도를 측정합니다. 마모된 공구를 정기적으로 검사 및 교체하고, 스테인리스강과 알루미늄의 마찰과 마모를 줄이기 위해 적절한 윤활유를 도포하십시오.
용접 결함: 부적절한 접합 준비 및 열 제어
열악한 조인트 핏업과 용접 전 불충분한 청소는 다공성, 융합 부족 및 용접 균열의 주요 원인입니다. 용접 부위에 밀 스케일, 녹, 오일 또는 습기가 남아 있으면 아크가 오염되어 용접을 약화시키는 가스 포켓이 생성됩니다. 탄소강의 경우, 두꺼운 부분이나 탄소 등급이 더 높은(0.30% C 이상) 부분에서 예열을 건너뛰면 수소 유발 균열이 발생합니다. 스테인레스 스틸의 경우 백퍼징 없이 과도한 열 입력으로 인해 당화(뿌리 부분의 산화) 및 감작이 발생하여 내식성이 저하됩니다. 이를 방지하려면 항상 그라인더나 화학적 탈지제를 사용하여 용접 부위를 밝은 금속으로 청소하고 적절한 루트 간격으로 단단히 고정하고 예열, 패스간 온도 및 이동 속도에 대한 적격 용접 절차 사양(WPS)을 따르십시오. 스테인리스의 경우 아르곤 백 퍼징을 사용하고 스트링거 비드를 사용하여 낮은 열 입력을 사용합니다. 용접 후 슬래그를 제거하고 필요한 경우 염료 침투제 또는 초음파 테스트를 통해 검사합니다. 용접공에 대한 지속적인 교육과 인증은 품질을 유지하는 데 필수적입니다.
