맞춤형 절단: 정확한 프로파일 및 구멍 패턴 달성
임베디드 플레이트를 제작하는 첫 번째 단계는 정확한 엔지니어링 도면과 일치하도록 정밀 절단하는 것입니다. 부식성 환경에는 스테인리스강 등급(304, 316)이 지정되어 있지만 탄소강판(일반적으로 ASTM A36 또는 Q235B)이 가장 일반적입니다. HD 플라즈마 절단은 6mm~50mm 두께 범위의 플레이트에 선호되며 열 영향부(HAZ)를 최소화하면서 ±1.5mm의 공차를 달성합니다. 더 얇은 플레이트(3~12mm) 또는 복잡한 모양의 경우 파이버 레이저 절단은 버(burr) 없는 가장자리와 ±0.1mm 이내의 위치 정확도를 제공하여 앵커 볼트 구멍 및 슬롯에 이상적입니다. 절단 후에는 모든 모서리를 디버링해야 하며, 필요한 경우 베벨 처리를 해야 합니다(예: 완전 관통 용접의 경우 45°). 더 적은 양의 구멍에는 CNC 드릴링 또는 펀칭을 사용할 수 있습니다. 품질 관리 검사를 통해 구멍 위치, 플레이트 치수, 승인된 시공 도면에 대한 가장자리 상태를 확인하여 내장된 플레이트가 철근 케이지 및 거푸집과 완벽하게 정렬되는지 확인합니다.
용접 요구 사항: 스터드, 바 및 앵커리지 연결
내장형 플레이트에는 일반적으로 하중을 콘크리트로 전달하기 위해 용접 부착물(전단 스터드, 철근 또는 앵커 볼트)이 필요합니다. 가장 일반적인 용접 공정은 높은 생산성을 위한 가스 금속 아크 용접(GMAW/MIG)과 현장 조건을 위한 차폐 금속 아크 용접(SMAW)입니다. 전단 스터드 및 바에는 필렛 용접(최소 레그 길이가 플레이트 두께의 0.75배와 동일)이 표준입니다. 고하중 응용 분야의 경우 완전 관통 홈 용접이 지정되어 있으며 적절한 가장자리 준비 및 백 가우징이 필요합니다. 모든 용접공은 AWS D1.1 또는 해당 코드에 대한 자격을 갖추고 용접 절차 사양(WPS)을 확립해야 합니다. 25mm보다 두꺼운 판재나 주변 온도가 5°C 미만인 경우 수소로 인한 균열을 방지하기 위해 예열(일반적으로 50~100°C)이 필요합니다. 용접 후 검사에는 균열 및 언더컷에 대한 육안 검사와 중요한 부착물에 대한 자분 입자 테스트(MT)가 포함됩니다. 용접 스터드는 적절한 융합을 확인하기 위해 보정된 토크 렌치로 테스트되어야 합니다.
장기 내구성을 위한 표면 처리 및 품질 보증
절단 및 용접 후, 특히 실외 또는 해양 사용 시 내장된 플레이트를 부식으로부터 보호해야 합니다. SA 2.5(백색에 가까운 금속)에 따른 연마 분사로 밀 스케일과 용접 슬래그를 제거한 후 아연이 풍부한 프라이머 또는 에폭시 코팅을 적용합니다. 아연 도금 내장 플레이트의 경우 제작 후 용융 아연 도금(HDG)을 통해 희생적인 보호를 제공합니다. 그러나 고강도 부착물의 수소 취성을 방지하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 모든 플레이트에는 현장 설치 안내를 위해 부품 번호, 매립 깊이 선, 방향 표시가 명확하게 표시되어 있어야 합니다. 레이저 스캐너 또는 CMM을 사용한 치수 검증을 통해 앵커 볼트 패턴과 플레이트 평탄도가 사양(예: 미터당 평탄도 ≤ 3mm)을 충족하는지 확인합니다. 마지막으로 재료 테스트 보고서(MTR), 용접 검사 기록 및 코팅 두께 보고서를 편집한 적합성 인증서(COC)가 고객에게 전달됩니다. 이러한 엄격한 단계를 거쳐 제작자는 강철 구조물과 콘크리트 기초 사이의 안전하고 안정적인 하중 전달을 보장하는 내장형 플레이트를 생산합니다.
