Corte Personalizado: Obtendo Perfis e Padrões de Furos Precisos
O primeiro passo na fabricação de placas embutidas é o corte preciso para corresponder exatamente aos desenhos de engenharia. Placas de aço carbono (normalmente ASTM A36 ou Q235B) são as mais comuns, embora os graus de aço inoxidável (304, 316) sejam especificados para ambientes corrosivos. O corte a plasma de alta definição é preferido para chapas que variam de 6 mm a 50 mm de espessura, alcançando tolerâncias de ± 1,5 mm com zona mínima afetada pelo calor (HAZ). Para placas mais finas (3–12 mm) ou formatos complexos, o corte a laser de fibra proporciona bordas sem rebarbas e precisão de posicionamento de ±0,1 mm, ideal para furos e ranhuras de parafusos de ancoragem. Após o corte, todas as bordas devem ser rebarbadas e, se necessário, chanfradas (por exemplo, 45° para soldas de penetração total). Furação ou puncionamento CNC podem ser usados para quantidades menores de furos. As verificações de controle de qualidade verificam as posições dos furos, as dimensões da placa e a condição das bordas em relação aos desenhos aprovados, garantindo que a placa embutida se alinhe perfeitamente com as gaiolas de vergalhões e a fôrma.
Requisitos de soldagem: pinos, barras e conexões de ancoragem
As placas embutidas normalmente requerem acessórios soldados – pinos de cisalhamento, barras de reforço ou chumbadores – para transferir cargas para o concreto. Os processos de soldagem mais comuns são soldagem a arco metálico a gás (GMAW/MIG) para alta produtividade e soldagem a arco metálico blindado (SMAW) para condições de campo. Soldas de filete (comprimento mínimo da perna igual a 0,75× espessura da placa) são padrão para pinos e barras de cisalhamento. Para aplicações de alta carga, são especificadas soldas chanfradas com penetração total, exigindo preparação adequada da borda e goivagem posterior. Todos os soldadores devem ser qualificados de acordo com AWS D1.1 ou código aplicável, e especificações de procedimento de soldagem (WPS) devem ser estabelecidas. O pré-aquecimento (normalmente 50–100°C) é necessário para placas com espessura superior a 25 mm ou quando a temperatura ambiente está abaixo de 5°C para evitar rachaduras induzidas por hidrogênio. A inspeção pós-soldagem inclui exame visual de trincas e cortes inferiores, além de testes de partículas magnéticas (MT) para acessórios críticos. Os pinos de solda devem ser testados com uma chave dinamométrica calibrada para verificar a fusão adequada.
Tratamento de superfície e garantia de qualidade para durabilidade a longo prazo
Após o corte e a soldagem, as placas embutidas devem ser protegidas contra a corrosão, especialmente para uso externo ou marítimo. O jateamento abrasivo SA 2.5 (metal quase branco) remove carepa de laminação e escória de solda, seguido pela aplicação de um primer rico em zinco ou revestimento epóxi. Para placas embutidas galvanizadas, a galvanização por imersão a quente (HDG) após a fabricação fornece proteção sacrificial; no entanto, deve-se tomar cuidado para evitar a fragilização por hidrogênio de acessórios de alta resistência. Todas as placas devem ser claramente marcadas com números de peças, linhas de profundidade de embutimento e marcas de orientação para orientar a instalação em campo. A verificação dimensional usando scanners a laser ou CMMs confirma que os padrões dos parafusos de ancoragem e o nivelamento da placa atendem às especificações (por exemplo, nivelamento ≤ 3 mm por metro). Finalmente, um certificado de conformidade (COC) compilando relatórios de testes de materiais (MTRs), registros de inspeção de soldagem e relatórios de espessura de revestimento é entregue ao cliente. Seguindo essas etapas rigorosas, os fabricantes produzem placas embutidas que garantem uma transferência de carga segura e confiável entre estruturas de aço e fundações de concreto.
