Полые стержни, также известные как трубчатые стержни или просверленные стержни, уникальным образом сочетают использование материала и гибкость конструкции для компонентов, требующих центральных отверстий. В отличие от цельных стержней, которые требуют обширной механической обработки для создания внутренних полостей, полые стержни поступают в обрабатывающий цех как изделия, имеющие форму, близкую к заданной, с заранее сформированными концентрическими отверстиями. Это значительно сокращает время обработки, снижает расход инструмента и минимизирует отходы материала. Обычные материалы для изготовления полых стержней включают нержавеющую сталь (304/316, 17-4PH), титановые сплавы, быстрорежущую сталь и дуплексную/супердуплексную сталь. Необходимо подтвердить критические размерные параметры, такие как внешний диаметр (НД), внутренний диаметр (ВД), толщина стенки и требования к окончательной длине реза. Перед резкой и механической обработкой каждый выбор должен быть подтвержден на основе свойств материала заготовки полого прутка, требований к точности размеров и конкретных требований его конечного применения. Как только спецификации будут подтверждены, выбранная заготовка полых прутков будет извлечена из инвентаря, который включает в себя различные размеры от 6 мм до 500 мм внешнего диаметра с соответствующими конфигурациями внутреннего диаметра, и подается в оборудование, откалиброванное для резки полых профилей для обработки.
В основе услуг по резке полых прутков лежит сочетание нескольких технологий обработки. Прецизионная распиловка с использованием высокоскоростных циркулярных пил холодной резки или ленточных пил для тяжелых условий эксплуатации, оснащенных пильными полотнами специальной геометрии для полых профилей, является наиболее распространенным методом получения гладких и прямых резов на полых стержнях различного диаметра и толщины стенок. Холодная резка твердосплавными лезвиями обеспечивает исключительное качество резки с минимальными заусенцами и точностью размеров ±0,5 мм или выше, что критически важно для таких важных компонентов, как корпуса клапанов, валы насосов и ортопедические имплантаты. Для крупносерийного производства автоматизированные системы распиловки с программируемым контролем длины и встроенной системой обработки материалов обеспечивают постоянную повторяемость при минимизации ручного вмешательства. Для более твердых материалов, таких как быстрорежущая сталь или титановые сплавы, можно использовать процессы абразивной резки, поскольку обычные пильные полотна при обработке таких материалов быстро изнашиваются. Для применений, требующих предельной точности и сложной геометрии концов, наш завод использует запатентованный станок для лазерной резки с напряжением 20 000 В. Это оборудование обрабатывает полые стержни длиной до 18 метров, выполняя операции точной резки, включая сложные контуры, точную схему расположения отверстий и индивидуальные торцевые профили. Исключительная точность и рез без заусенцев исключают необходимость вторичной обработки. Технология волоконного лазера предлагает значительные преимущества при обработке материалов с высокой отражающей способностью, таких как медь, латунь, нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы — материалов, которые обычно используются в производстве полых стержней.
Помимо первичной резки, комплексные услуги по резке полых прутков включают ряд важнейших операций вторичной обработки. Для применений, требующих точных угловых резов, услуги по снятию фасок позволяют обрабатывать торцевую поверхность под углом до 60 градусов, что соответствует требованиям сложных конфигураций структурных соединений или специальной геометрии компонентов. Снятие фаски и фаски создают определенные углы (обычно 30 градусов или 37,5 градусов) на концах обрезки. Этот процесс имеет решающее значение для достижения сварки с полным проплавлением в ключевых системах трубопроводов и компонентах, работающих под давлением.
